Plus de précision, moins de déchets : deux ans de corsets-sièges imprimés en 3D à Vigo

Qualité reproductible

Pendant de nombreuses années, le thermoformage a été la méthode de production standard pour les corsets-sièges rigides personnalisées. Il s'agit d'un processus éprouvé qui produit des résultats fiables, dont les piliers essentiels sont le savoir-faire et la précision des finitions.

En même temps, le processus va de pair avec la variation. Lors du formage d'une feuille de plastique chauffée sur un moule en polyuréthane, le matériau ne se comporte pas de la même manière à chaque étape. Des tensions se créent, certaines zones s'affinent, d'autres s'épaississent et, après refroidissement, le produit reprend partiellement sa forme initiale. De légères différences entre la création et le design sont donc inévitables.

Cette variation a été soigneusement prise en compte dans le cadre du processus classique. Grâce à leur expérience et à leur connaissance des matériaux, nos experts savaient où et comment ajuster. C'est la raison pour laquelle :

• les moules sont délibérément construits légèrement plus grands pour compenser le rétrécissement,
• la température et la durée sont réglées avec précision,
• les formes sont affinées manuellement si nécessaire.

Cette méthode a permis d'obtenir des corsets-sièges fiables, mais nécessitait beaucoup de temps, d'attention et souvent de multiples ajustements. En outre, en raison du comportement du matériau, il reste difficile de saisir et de répéter avec précision tous les paramètres de qualité.

« C'est pourquoi nous avons ancré notre expertise technique accumulée dans un processus numérique reproductible », raconte Stan Vercammen, concepteur de produits chez Vigo. « Le passage à l'impression 3D a été plus qu'une simple innovation technologique. Il nous a permis de partager les connaissances de manière structurée au sein de l'équipe, ce qui s'est traduit par un résultat final plus cohérent et plus prévisible. »

Une forme solide

Avec les corsets-sièges imprimées en 3D, le principe change radicalement. Alors que le thermoformage compensait délibérément le comportement du matériau, l'impression en 3D part d'une forme numérique unique qui est produit à l'identique. La corset-siège personnalisée est conçue sur la base des mesures prises et convertie en produit final sans devoir compenser.

Cette différence est immédiatement perceptible dans le parcours de soins. Alors que le thermoformage et l'ajustement vont de pair, l'impression en 3D fonctionne avec des paramètres fixes et prédéfinis pour la profondeur du siège, la hauteur des épaules et des aisselles et l'épaisseur du matériau, entre autres. Cela permet non seulement d'améliorer la prévisibilité, mais aussi de faciliter et de mieux cibler les ajustements.

« Ce que vous mesurez, vous l'obtenez effectivement », dit Bart Ideler, chef clinique assis-debout-couché chez Vigo « Le processus de production est plus précis et contrôlable, ce qui signifie que nos corsets-sièges sont beaucoup plus susceptibles d'être correctes immédiatement. La qualité du produit final reste au moins aussi élevée. En même temps, cette méthode rend le travail plus efficace pour nos ouvriers de production et réduit l'impact sur l'environnement. »

Durabilité des processus et de la conception

La réduction de l'impact sur l'environnement est également mesurable. En éliminant les moules en polyuréthane, entre autres, Vigo évite un gaspillage de production estimé à 80 %. En 2025, il s'agissait de plus de 10 tonnes ou 16 conteneurs de mousse de polyuréthane (12 m³).

L'utilisation des matériaux est également plus maîtrisée. Une utilisation plus ciblée de la mousse de confort a permis de réduire la consommation de 22 % en 2025. En 2026, nous visons une nouvelle baisse pour arriver à 30 %.

En outre, la durabilité fait désormais partie intégrante de la conception :

• matériel d'impression recyclé
• pièces plus facilement démontables
• mousse de confort et coussins amovibles
• utilisation plus limitée de la colle

« Par le passé, une corset-siège était souvent jetée en une seule pièce à la fin de sa vie », explique Stan. « Aujourd'hui, nous pouvons traiter séparément les pièces de et les réutiliser. »

Nouvelles pistes

Le passage à l'impression en 3D ouvre également la voie à d'autres développements. Par exemple, l'équipe d'innovation étudie des matériaux plus légers et des applications pour le transport adapté de passagers, comme le transport de patients et les taxis pour fauteuils roulants qui doivent répondre à des exigences de sécurité plus strictes.

Stan : « Nous sommes de plus en plus sollicités pour des solutions d'assise qui passent les crash tests. Comme les tailles et les formes sont désormais traduites une à une dans la coque du siège et que nous pouvons démontrer de manière cohérente les étapes de la production, nous pouvons désormais mieux répondre aux normes de sécurité plus strictes. C'était beaucoup plus difficile avec le processus classique. »

Emma Van den Broucke, kinésithérapeute chez Dominiek Savio :

« Tous nos jeunes qui avaient une coque rigide sont passés à une version imprimée en 3D. Tout se passe bien. La qualité, la stabilité et le confort restent les mêmes, tout comme les choix de couleurs et d'imprimés. Pour les jeunes, il y a donc peu de changements, même si certains choisissent délibérément de ne pas recouvrir leur corset-siège parce qu'ils aiment l'aspect imprimé en 3D. »

Deux années d'expérience pratique montrent que le passage aux corsets-sièges imprimées en 3D se poursuit. La combinaison d'une plus grande précision, d'un processus de fabrication plus efficace et de gains mesurables en termes de durabilité en fait une étape logique dans l'évolution du support d'assise sur mesure.