Meer precisie, minder afval: twee jaar 3D-geprinte zitschalen bij Vigo

Reproduceerbare kwaliteit

Thermovormen was jarenlang de standaard productiemethode voor maatwerk harde zitschalen. Het is een beproefd proces dat betrouwbare resultaten oplevert, met vakmanschap en nauwkeurige afwerking als belangrijke pijlers.

Tegelijk gaat het proces hand in hand met variatie. Bij het vormen van een verwarmde kunststofplaat over een PUR-mal gedraagt het materiaal zich niet in elke stap identiek. Er ontstaan spanningen, sommige zones worden dunner, andere dikker, en na afkoeling veert het deels terug. Kleine verschillen met het ontwerp zijn daardoor onvermijdelijk.

Die variatie werd binnen het klassieke proces zorgvuldig opgevangen. Dankzij ervaring en materiaalkennis wisten onze experts waar en hoe ze moesten bijsturen. Zo werden:

• mallen bewust iets groter gebouwd om krimp te compenseren,
• temperatuur en timing nauwkeurig afgestemd,
• vormen indien nodig manueel verfijnd.

Dat leverde betrouwbare zitschalen op, maar vroeg veel tijd, aandacht en vaak meerdere pasmomenten. Door het materiaalgedrag bleef het bovendien lastig om alle kwaliteitsparameters volledig vast te leggen en exact te herhalen.

“Daarom hebben we onze opgebouwde technische expertise verankerd in een reproduceerbaar digitaal proces”, vertelt Stan Vercammen, Product Designer bij Vigo. “De overstap naar 3D-printen was meer dan technologische vernieuwing. Het liet ons toe om kennis structureel te delen binnen het team, met een consistenter en beter voorspelbaar eindresultaat als gevolg.”

Eén vaste vorm

Bij 3D-geprinte zitschalen verandert het uitgangspunt fundamenteel. Waar bij thermovormen bewust werd gecompenseerd voor materiaalgedrag, vertrekt 3D-printen van één digitale vorm die exact zo wordt geproduceerd. De maatwerk zitschaal wordt ontworpen op basis van de maatname en zonder compensaties omgezet in het eindproduct.

Dat verschil zie je meteen in het zorgtraject. Waar thermovormen en bijsturing hand in hand gaan, werkt 3D-printing met vaste, vooraf gedefinieerde parameters voor onder meer zitdiepte, schouder- en okselhoogte en materiaaldikte. Dat levert niet alleen meer voorspelbaarheid op, maar maakt eventuele aanpassingen ook eenvoudiger en gerichter.

“Wat je meet, krijg je ook effectief”, zegt Bart Ideler, Clinical Lead zit-sta-lig bij Vigo. “Het productieproces is nauwkeuriger en beter beheersbaar, waardoor onze zitschalen veel vaker meteen juist zijn. De kwaliteit van het eindproduct blijft minstens even hoog. Tegelijk maakt deze methode het werk efficiënter voor onze productiemedewerkers en verlaagt ze de impact op het milieu.”

Duurzaamheid in proces en ontwerp

De lagere milieu-impact is ook meetbaar. Door onder meer het wegvallen van PUR-mallen vermijdt Vigo naar schatting 80% productieafval. In 2025 ging het om meer dan 10 ton of 16 containers PUR-schuim (12 m³).

Ook het materiaalgebruik zelf werd strakker gestuurd. Door comfortschuim gerichter in te zetten, daalde het verbruik in 2025 met 22%. In 2026 mikken we op een verdere daling tot 30%.

Daarnaast is duurzaamheid nu een expliciet onderdeel van het ontwerp:

• gerecycleerd printmateriaal
• beter demonteerbare onderdelen
• comfortschuim en kussens zijn verwijderbaar
• beperkter gebruik van lijm

“Vroeger ging een zitschaal aan het einde van haar levensduur vaak in één stuk weg”, zegt Stan. “Vandaag kunnen we onderdelen apart verwerken en hergebruiken.”

Nieuwe pistes

De overstap naar 3D-printen creëert ook ruimte voor verdere ontwikkeling. Zo onderzoekt het innovatieteam lichtere materialen en kijkt het naar toepassingen voor aangepast personenvervoer, zoals patiëntenvervoer en rolstoeltaxi’s, waar strengere veiligheidseisen gelden.

Stan: “We krijgen steeds vaker vraag naar zitoplossingen die crashtests doorstaan. Doordat maten en vormen nu één-op-één worden vertaald naar de zitschaal, en we productiestappen consistent kunnen aantonen, kunnen we nu beter voldoen aan strengere veiligheidsnormen. Dat was met het klassieke proces veel moeilijker.”

Emma Van den Broucke, kinesitherapeute bij Dominiek Savio:

“Al onze jongeren met een harde zitschaal zijn intussen overgestapt op een 3D-geprinte versie. Dat verloopt vlot. Kwaliteit, stabiliteit en comfort blijven gelijk, net als de keuzemogelijkheden in kleuren en prints. Voor de jongeren verandert er dus weinig – al kiezen sommigen er bewust voor om hun zitschaal niet te bekleden, omdat ze de 3D-geprinte look net mooi vinden.”

Twee jaar praktijkervaring tonen dat de overstap naar 3D-geprinte zitschalen standhoudt. De combinatie van meer precisie, een efficiënter maakproces en meetbare duurzaamheidswinst maakt dit een logische volgende stap in de verdere evolutie van maatwerk zitondersteuning.